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十大觀念

一、 質量永遠在第一位

產品和生產過程不合格立即通知主管人員，主管質量的負責人有權停止生產并及時采取補救措施，指定專職人員確保產品質量；

二、 價值

從一開始就把質量進入產品的辦法，而不要依靠檢驗(非增值活動)去保證產品質量。這一觀念貫穿了TS16949的始終。

三、 顧客

產品規格及其變更應及時審查，盡可能快，且不超過2個工作周；

有緊急情況時，及時改進計劃滿足客戶需求；

高層管理者要指定專人負責客戶要求，如對產品有特殊要求，質量目標及相關培訓，監督和預防措施要及時設計和開發；

規劃產品實現質量目標書中要包括客戶要求事項；

注意客戶委托產品設計制造的保密協定；

四、 精益

精益就是減少浪費，創造價值。

五、 雙效。

雙效：效益和效率例：

高層管理者應監控產品生產的效率和效益；

質量管理系統績效審查，應包含全過程，績效趨勢作為持續改進的依據；

六、 預防。

無論是作為潛在失效模式及后果分析(FMEA)的輸出控制計劃， 還是APQP其核心都是預防;

 預防性和預見性維護(TPM)更是把預防的觀念在過程控制中發揮到極致；

七、 培訓。

優秀的企業應有一個“強而有效”的培訓計劃，以便員工適應企業的發展。

產品技術人員的資格及技能要求；

與產品質量有關人員的培訓要求，尤其要注意與客戶有關的特殊要求；

八、 兼容。

TS16949技術規范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在審核過程，借鑒VDA6、1提出了制造過程審核和產品審核的要求。

借鑒QS9000提出企業內部實驗室要標明范圍和能力，若能符合ISO/IEC17025《檢測和校準實驗室能力墊片通用要求》標準為最佳，但不強制執行；

委托外部實驗室則要符合ISO/IEC17025或相當的國家級實驗室；

九、 防錯。

防錯是為了防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發；

十、 統計

無論是統計過程控制(SPC)還是測量系統分析(MSA)都強調了對統計技術的應用

TS16949是未來制造業質量管理的必然模式

質量管理的發展大致經歷了三個階段：

第一階段：質量檢驗階段——在成品中挑出廢品以保證出廠產品質量；

第二階段：統計質量階段，把數理統計和質量管理相結合；

第三階段：全面質量管理的概念。

日本企業運用以質量為中心、以全員參與為基礎的全面質量管理，使產品質量獲得迅速提高，引起世界的廣泛關注。 

為什么說TS16949是未來制造業質量管理的必然模式？

　　它以全面質量管理的理論和方法為基礎，吸收并借鑒了世界知名質量專家的實踐和觀點，演變為一套以質量為中心、綜合的、全面的管理方式和管理理念。

　　其次TS16949以ISO9001：2000為基礎，汽車被認為“工業中的工業”，是諸多標準的集大成者。

第三、IATF的強有力的推動，決定了TS16949的權威地位。

美國三大公司（福特、克萊斯勒、通用）也發表聲明，認可或要求供方進行TS16949的第三方認證。

第四、對日本汽車工業生產管理模式——精益生產方式的大力推介。

精益生產方式，其核心是消滅七種企業常見的浪費：

消耗了資源而不創造價值的一切人類活動、殘次品、無需求商品的超量生產、等待進一步處理或消耗的商品庫存、不必要的工序、人員的不必要調動、商品的不必要運輸以及等待。

　　TS16949---中國制造業提高質量管理水平的利器

　　早在上世紀80年代，我國企業試圖從傳統的質量管理階段，跨過統計質量控制階段，直接進入全面質量管理階段，20多年過去了，全面質量管理在我國并沒有達到預期的目的，甚至可以說是失敗的。推行ISO9000以后又有企業由于存在誤解，將全面質量管理的有些行之有效的做法又予以拋棄。

加入WTO，溶入世界經濟大循環，成為“世界工廠”是多少人的夢想。可是僅僅為顧客提供合格產品的想法已經落伍，你的顧客可能不僅關心你的產品，更關心你的過程。否則連“世界工場”也作不了。

首先是生產批準程序（PPAP），該程序強制使用若干有用的技術來降低浪費及改善過程能力。

其一是落實制造過程失效模式后的后果分析（APQP，FMEA），顯著降低不合格品率并改善過程能力。

其二、是控制計劃（ControlPlan），能確保重要檢驗點正確適當的控制狀態。

　　美國的專家一直在研究日本汽車業的高效之謎。由布魯斯.漢姆生和喬格.拉科在《精益企業》中提出的6個原則頗具代表性。我把他們提出的6個原則和TS16949的部分條文作了一個簡單的比較：

　　1．精益企業必須絕對整潔、安全、干凈。明白人一看就是5S的另一表述。

生產現場的清潔，組織應保持生產現場處于與產品和制造過程的需求相協調的有序、清潔和維護的狀態。

2．精益企業要根據及時生產計劃（JIT）生產，減少浪費。

生產計劃，應有滿足顧客要求的生產計劃。

　　3． 要把質量管理原則設計到精益企業的產品中，并貫穿在整個工藝中。

4． 讓發揮主觀能動性的團隊作出決定。

多方論證方法,組織應采用多方論證方法進行產品實現的準備工作,包括:特殊特性，FMEA，控制計劃的開發和評審。

5．用直觀管理法跟蹤工作情況，并向之反饋信息。

系統化和透明可視化是當代管理的兩大趨勢。

作業指導書在工作崗位易于得到，控制計劃的編制，特別是應急計劃的編制都將順應了這種潮流。

6．堅持不懈的追求完善。TS16949始終體現了持續改進的思想。